Onshoring in der Metallbearbeitung: das bedeutet „Made in Germany“ für Kunden

Auf seiner alltäglichen Morgenrunde spaziert Giovanni Giordano, Geschäftsführer von merath metallsysteme, durch die Produktionshalle in Hegnach bei Stuttgart. Es brummt und rattert, überall sind Mitarbeiter zu sehen, die an Kundenprodukten arbeiten.

„In dieser Halle produzieren wir fünf Tage in der Woche Gehäuse und andere Produkte aus Metall und erfüllen dabei jeden Wunsch unserer Kunden,“ erzählt Giordano. „Ich bin total stolz darauf, dass von der Konstruktion bis zur Endmontage so gut wie alles bei uns im Haus stattfindet. Und wenn wir einmal etwas nicht selbst machen können, geben wir es bei ausgesuchten Partnern aus der Region in Auftrag. Somit finden alle Arbeitsschritte in Deutschland statt.“

Die räumliche Nähe zu den Lieferanten kann für ein Unternehmen ein handfester strategischer Vorteil sein. In den letzten Jahren ist deutlich geworden, welche Risiken die Abhängigkeit von globalen Lieferketten bedeuten kann.

Wenn wegen einer Pandemie ein großer Hafen für eine Weile dichtgemacht wird oder auch nur ein einziges (zugegebenermaßen ziemlich großes) Schiff in einem Kanal feststeckt, bedeutet das im schlimmsten Fall, dass Material aus Übersee gar nicht oder mit einer enormen Verspätung ankommen.

Diese Verspätungen ziehen sich dann weiter durch die eng getakteten Lieferketten, die Preise steigen und manche Materialien sind für eine gewissen Zeit vielleicht auch gar nicht verfügbar.

Eine termingerechte Belieferung der eigenen Kunden wird unter diesen Umständen extrem schwierig. Das sorgt für eine Menge Frust auf allen Seiten und kann richtig teuer werden.

Der aktuelle Trend zum Onshoring hat mehrere Ursachen. Eine Rolle spielen sicherlich, das kleiner werdende Lohngefälle zwischen Hoch- und Niedriglohnländern. Gleichzeitig ermöglicht ein hohes Maß an Automatisierung und Digitalisierung in Ländern mit höhere Löhnen eine effiziente Fertigung – selbst bei kundenindividuellen Produkten (Stichwort Industrie 4.0).

Daneben sind auch die steigenden Ölpreise relevant, die längere Transporte teurer machen. Leistungen lokal oder im nahen Ausland zu beziehen, wird so kostentechnisch immer attraktiver.

Globale Krisen wie die Corona-Pandemie oder der Krieg in der Ukraine haben außerdem gezeigt, dass eine Entscheidung, die nur die unmittelbaren Kosten berücksichtigt, zu kurz greift. Die strategische Dimension für oder gegen einen bestimmten Fertigungsstandort sollte auf jeden Fall berücksichtigt werden, im Nachhinein können sonst überraschend hohe Kosten anfallen.

Natürlich spielen die Kosten bei der Entscheidung, wo gefertigt werden soll, eine zentrale Rolle. Allerdings gibt es eine Reihe von weiteren strategischen Faktoren, die bei der Entscheidung mitgedacht werden sollten.

Eine lokale Wertschöpfung kann für Unternehmen einen Imagevorteil bedeuten, für den die Kunden auch bereit sind, mehr zu bezahlen. Bekannte Markennamen der eingesetzten Rohstoffe und Komponenten sowie Herkunftsbezeichnungen („Made in Germany“ oder „Made in EU“) werden als Qualitätssiegel wahrgenommen. Gerade Unternehmen, die mit den eigenen Produkten auf Qualität und nicht nur auf einen günstigen Preis setzen, können davon profitieren.

Innovative Produkte profitieren besonders von einer geografischen und kulturellen bzw. sprachlichen Nähe. Kurze Lieferwege und eine schnellere Abstimmung zwischen Entwicklung und Fertigung ermöglichen eine schnelle Markteinführung und die Sicherung eines Pioniervorteils. Auch Kundenfeedback und Optimierungen am Produkt lassen sich beim Reshoring-Ansatz schneller umsetzen und auf den Markt bringen.

Auch der Fertigungsprozess an sich kann ein Faktor bei der Entscheidung für oder gegen Onshoring sein. Eine gewisse Automatisierbarkeit, kapitalintensive sowie kundenspezifische Fertigung sprechen tendenziell für eine Produktion im Onshoring. Eine Massenfertigung mit viel Handarbeit sprechen eher für ein Offshoring der Fertigung.

Eine Lieferkette mit kurzen Transportwege ist prinzipiell weniger anfällig für Störungen und damit zuverlässiger. Ein weiterer Vorteil ist, dass in kurzen Lieferketten weniger Kapital in Güter auf Schiffen, Trucks oder in Flugzeugen gebunden ist. Außerdem ermöglicht eine kurze Lieferkette eine schnellere Reaktion auf eine schwankende Nachfrage.

„Wir können hier in die Fertigung gehen und das fertige Produkt morgen schon beim Kunden anliefern. Wenn das im Ausland gefertigt werden würde, dauert es natürlich viel länger, bis es wieder hier ist. Zudem fallen Frachtgebühren an, die wiederum das Endprodukt teurer macht.“

Giovanni Giordano, Geschäftsführer von merath metallsysteme

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Quellen:

Heim, Edgar, Matiz, Dario and Ehrat, Matthias. „Offshoring oder Reshoring?: Aktuelle Trends und eine Entscheidungshilfe für KMU in Hochlohnländern“ Zeitschrift für wirtschaftlichen Fabrikbetrieb, vol. 109, no. 12, 2014, pp. 920-922. https://doi.org/10.3139/104.111253